Наплавка износостойких слоев реферат

04.11.2019 DEFAULT 3 Comments

При восстановлении поверхности наплавкой твердость наплавленного слоя должна соответствовать твердости поверхностного слоя детали, указанной на чертеже. Поэтому созданию прочности этого сцепления должно быть уделено особое внимание. Уменьшение влияния концентраторов напряжений увеличение радиусов галтелей, исполнение шпоночных канавок с плавным выходом и т. Наплавка протекает в условиях автоматической подачи электродной проволоки. Применение самофлюсующихся порытий весьма эффективно и для повышения износостойкости шарниров тяг привода рулевого управления. Горобец Игорь Алексеевич. В качестве клея пластмассы широко используются для склеивания поломанных деталей, а также для получения неподвижного соединения деталей, изготовленных из металлических и неметаллических материалов.

В этот период, наиболее длительный, возникает сравнительно небольшое число отказов, которые не связаны с разрушением деталей вследствие их недостаточной прочности или низкой износостойкости, а также производственными недостатками. За пределами участка кривой b с увеличением наработки автомобиля участок k постепенно возрастает число отказов, возникающих в результате изнашивания, усталостных разрушений и старения материала деталей.

В идеальном случае участок k желательно слоев пологим, т. Наработка соответствует пробегу автомобиля после капитального ремонта, т. Показатели долговечности. К основным показателям долговечности автомобиля относятся средний ресурс, представляющий собой математическое ожидание ресурса, и г а ммпроцентный ресурс, определяемый как наработка, в течение которой объект наплавка достигнет предельного состояния с заданной вероятностью V, выраженной в процентах.

Показатели долговечности автомобиля связываются с видом действий после наступления предельного реферат объекта. Гамма-процентный ресурс может быть определен графически по кривой убыли вероятности безотказной работы. Наиболее часто оценка долговечности автомобиля производится по средним показателям надежности для определения объема производства запасных деталей; планирования ремонтов; пополнения парка автомобилей; расчетов, связанных с оценкой технико-экономической наплавка износостойких слоев реферат работ по повышению долговечности, и др.

Однако оценка долговечности автомобиля по средним показателям может быть достаточно полной только при условии, что при этом учитывается рассеивание его среднего ресурса, определяемое причинами как производственного, так и эксплуатационного характера. К первым относятся, например, неоднородность свойств материалов в состоянии поставки и износостойких термической обработки. Свойства деталей зависят и от степени отлаженное технологического процесса.

Даже при соблюдении технологической дисциплины неизбежны различия в размерах, форме деталей одного наименования. Рассеивание свойств изделий тем меньше, чем выше стабильность процессов производства, обеспечивающая однородность качества деталей. Вызывают рассеивание показателей надежности также различная интенсивность и условия эксплуатации, качество технического обслуживания и ремонтов, внешние воздействия, определяющие процессы накопления повреждений в элементах деталей автомобилей.

Технико-экономические критерии предельного состояния автомобильного подвижного состава для оценки его ресурса по результатам испытаний разработаны Центральным научно- исследовательским автомобильным полигоном НАМИ наплавка износостойких слоев реферат Центральным научно-исследовательским автомобильным и автомоторным институтом НАМИ. Предельное состояние автомобиля, автобуса или прицепа наступает: при достижении предельного состояния рамы грузовых автомобилей, прицепов и полуприцепов или кузова легковых автомобилей и автобусов, определяемого техническими критериями, приведенными в табл.

Предельное состояние основных агрегатов определяется необходимостью полной разборки и ремонта базовых и основных деталей при устранении неисправностей, или по нормативным диагностическим параметрам агрегатов автомобилей.

Показатели ремонтопригодности. Предельный износ посадочных мест под втулки шкворней, подшипники поворотных кулаков; коробление, прогиб балки или поперечины; изломы, трещины усталости Трещины и прогибы балки; предельный износ и разрушение шестерен, подшипников, валов; повышенный шум Предельный износ посадочных поверхностей под втулки подшипникирабочей поверхности; трещины усталости, излом фланцев крепления; предельный люфт механизма, неустранимый регулировкой.

Разрушения, исключающие эксплуатацию автомобиля и требующие для ремонта демонтажа основных агрегатов с заменой лонжеронов или поперечин Усталостный излом одного и более силовых элементов, стоек дверных проемов по всему периметру; сквозная коррозия основания коробов. Приведены лишь типичные неисправности, поэтому в отдельных случаях предельное состояние детали определяется невозможностью выполнять функции в пределах заданных характеристик.

К показателям ремонтопригодности относят периодичность технических обслуживании, удельную оперативную трудоемкость технического обслуживания, текущих ремонтов.

Эти показатели определяют степень приспособленности конструкции автомобиля, агрегата или узла к выполнению с наименьшей трудоемкостью необходимых операций по предупреждению техническое реферат и устранению ремонт неисправностей и отказов.

Периодичность технического обслуживания является одним из важнейших показателей, отчет о конструкторской практике совершенство конструкции автомобиля и соответствие ее требованиям эксплуатационной технологичности.

За последние годы периодичность технических обслуживаний отечественных большегрузных автомобилей возросла в среднем в 1,5 раза. Чтобы создавать автомобили с еще более высокой периодичностью технического обслуживания, необходимо расширить производство новых износостойких материалов, применение усовершенствованных конструктивных решений уплотнений узлов, самоконтрящихся резьбовых соединений, самосмазывающихся деталей, а также высококачественных смазочных материалов.

Удельной оперативной трудоемкостью технического обслуживания и удельной трудоемкостью текущего ремонта устанавливаются дозатраты на выполнение всех операций технического обслуживания автомобиля без ежедневного обслуживанияопределяемые его конструкцией и состоянием.

Эти показатели указываются в человеко-часах на км пробега чел. Разовая оперативная трудоемкость для ежедневного технического обслуживания указывается в человеко-часах. Значения нормируемых показателей трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта в зависимости от класса и вида автомобиля приводятся в ГОСТ Так, например, для легковых автомобилей с рабочим объемом двигателя 1, Внимание конструкторов должно быть сосредоточено прежде всего на тех работах по техническому обслуживанию и ремонту, которые являются наиболее трудоемкими.

Так, в общем объеме работ по техническому обслуживанию грузовых автомобилей удельный вес смазочных работ составляет Точное обоснование периодичности и объема работ по проведению технического обслуживания автомобилей для различных условий эксплуатации весьма сложно, поэтому в нормативной наплавка износостойких слоев реферат такие рекомендации указываются по статистическим результатам исследований.

В связи С этим значения, приведенные в нормативной документации по периодичности и объему воздействий, могут обусловить выявление значительных резервов для снижения их трудоемкости, если имеется возможность своевременно проверять действительную необходимость таких работ. Указанным целям служит диагностирование: общее и поэлементное.

Наплавка износостойких слоев реферат 7288

При общем диагностировании выявляется техническое состояние систем, обеспечивающих безопасность движения и пригодность автомобиля к эксплуатации. При поэлементном. Поэтому к конструкции автомобиля предъявляется еще одно важное требование — приспособленность к проведению диагностических работ. Должны быть предусмотрены определенные места для подключения датчиков в топливной магистрали, системе охлаждения, в пневматической системе тормозного привода и т.

Стоимость работ по проверке основных систем автомобиля в сравнении с обычными методами снижается на Наконец, важное наплавка износостойких слоев реферат имеет и компоновка автомобиля. Значения трудоемкости технических обслуживаний и текущих ремонтов не должны превышать требуемых государственными стандартами. В конечном наплавка износостойких слоев реферат критерием для комплексной оценки надежности автомобилей является не наработка на отказ и не вероятность безотказной работы, а трудоемкость их технического обслуживания и ремонта.

Методы оценки показателей надежности. Числовые значения показателей надежности автомобилей определяют по результатам наблюдений в условиях эксплуатации или испытаний. Достоверность статистических материалов по надежности автомобилей обеспечивается путем создания в различных регионах страны экспериментально-производственных автомобильных хозяйств ЭПАХработающих под методическим руководством НАМИ, а также опорных автохозяйств автозаводов, обеспечивающих сбор необходимой информации.

Реферат оценка имущества в целях ипотечного кредитованияЖан жак руссо доклад по историиНациональная библиотека республики казахстан реферат
Доклад про названия улицКак работает телефон докладПредпосылки и условия возникновения профсоюзов в россии реферат
Теория познания контрольная работаТоварищества собственников недвижимости рефератМаркетинг территорий дипломная работа
Мой любимый спутник рецензииРеферат зож что этоСемейное право турции реферат
Входная контрольная работа по матем 5 клСоветский союз в последние годы жизни сталина рефератАскарида доклад по биологии

При исследовании эксплуатационной надежности автомобилей в автотранспортных предприятиях определяют безотказность, долговечность и ремонтопригодность автомобилей, их агрегатов, узлов и деталей, а также технико-эксплуатационные и экономические показатели. Безотказность автомобильных конструкций характеризуется наработками на отказ автомобиля, дорожный отказ, текущий ремонт, отказ детали, агрегата или системы, а также параметром потока отказов деталей автомобиля и наработкой до первого отказа узла, агрегата или системы.

При определении долговечности автомобилей, их агрегатов, узлов и деталей выявляются их средние и упроцентные ресурсы, а также средний срок службы автомобиля до капитального ремонта.

Наплавка износостойких слоев реферат 8337640

Особое значение имеет выявление деталей, лимитирующих надежность автомобилей. Оно производится в приводимой последовательности.

При давлении значительно ниже рабочего диапазона в этом пространстве остается слой толщиной в шесть-семь хлопьевидных или двух-трех округлых частиц. Название этого способа связано с тем, что дуга при наплавке электродными материалами проволокой, лентой скрыта под слоем гранулированного флюса, предварительно насыпаемого на поверхность основного металла.

Выявляются детали, лимитирующие безотказную работу узла, системы или агрегата. Определяются детали и узлы, лимитирующие долговечность агрегатов автомобиля, т. Выявляются детали и узлы, лимитирующие безотказность и долговечность агрегатов автомобиля, по которым определяются трудовые и материальные затраты на устранение отказов деталей. На основе проведенного исследования определяются детали и узлы, лимитирующие надежность агрегатов автомобиля.

Нормальное распределение отказов имеет место в случаях, когда отказ обусловлен большим числом реферат, мало зависящих друг от друга, причем ни один из них не является превалирующим, а доля внезапных наплавка весьма мала. К таким отказам относятся, например, отказы, связанные с явлениями изнашивания накладок тормозных механизмов, подшипников и др.

Экспоненциальный закон распределения отказов характерен для автомобилей, их узлов и агрегатов, т. Распределение Вейбулла описывает явления, связанные с нарушением работоспособности конструктивных элементов автомобилей вследствие сочетания износа и усталостных повреждений.

Законы распределения ресурсов изделий зависят от нагруженности последних и методов испытаний стендовых, полигонных, эксплуатационных. Поэтому для оценки показателей надежности рекомендуется пользоваться экспериментальными методами определения закона и параметров распределения с периодической их проверкой, сопоставлением результатов испытаний различных видов, выполнением сравнительных расчетов по нескольким вариантам распределений, особенно для нормирования показателей реферат.

Одновременно следует учитывать конкретную ситуацию, например условия эксплуатации, эксперимента и степень достоверности информации. Знание закономерностей возникновения отказов позволяет решать практические задачи в сферах износостойких слоев автомобилей и их эксплуатации.

Так, симметричные распределения наработок на отказ, как правило, свидетельствуют об определенном совершенстве конструкции и повышение наработок здесь может быть достигнуто за счет совершенствования режимов и технологии технического обслуживания и ремонта. Кроме того, эта информация может быть использована для определения объема ремонтных работ по устранению соответствующих отказов. График эмпирического J l и теоретического f l распределений ресурса изделия. Асимметричные законы распределения наработок в ряде случаев указывают на имеющиеся конструктивные недоработки соответствующих деталей и отчет практике в клубе, а также на неквалифицированное управление автомобилем или другие нарушения правил технической эксплуатации, которые приводят к внезапному разрушению отказу детали.

Таким образом, изучение законов распределения наработок на отказ имеет не только описательное, но и большое практическое значение и позволяет: глубже познать природу отказов, их физическую сущность; обобщить отказы реферат общими закономерностями распределения наработок и выработать стратегию их предупреждения; более точно производить расчеты по надежности и объему ремонтных воздействий; моделировать и прогнозировать отказы, совершенствовать систему ТО и ТР.

Пути повышения надежности автомобилей. Необходимость увеличения эффективности использования автомобильного транспорта и обеспечения выполнения необходимого объема транспортной работы с минимальными народнохозяйственными затратами требует постоянной работы по повышению надежности автомобилей.

Наплавка износостойких слоев реферат 7562719

Сложность задачи при этом заключается в том, что автомобили эксплуатируются в различных дорожных и климатических условиях при разной степени их загруженности и квалификации водительского состава. При современном развитии науки и техники возможно создание машин, в том числе автомобилей, практически с любой наплавка износостойких слоев реферат надежностью. Тем не менее повышение надежности не является самоцелью. По мере повышения надежности затраты на конструирование и особенно на производство растут, а на эксплуатацию — снижаются.

Поэтому речь идет о создании автомобиля с оптимальным сочетанием затрат в производстве и наплавка износостойких слоев реферат, а в конечном итоге — с минимальными суммарными удельными расходами на приобретение и поддержание реферат работоспособном состоянии при определенном пробеге до капитального ремонта рис.

Этот пробег и будет оптимальным межремонтным пробегом, характеризующим оптимальную долговечность автомобиля. Ведущая роль в обеспечении надежности автомобиля принадлежит конструктору и достигается следующим:. Зависимость затрат на разработку, изготовление и эксплуатацию изделия от его ресурса:. С э — на эксплуатацию; С — суммарные затраты. Такой подход обусловлен самим понятием надежности как совокупности потенциальных свойств конструкции автомобиля, от которых зависит реализация его рабочих функций.

Правильно найденные компоновочные решения по автомобилю в целом в значительной мере предопределяют его основные технические показатели: его весовые характеристики, габариты, обзорность, проходимость, безопасность движения, плавность хода, доступность к узлам, агрегатам и системам для технического обслуживания и др.

Вместе с тем эта схема компоновки вызвала необходимость решения ряда конструкторских и исследовательских проблем. К ним относится выбор оптимального распределения нагрузки на мосты, предопределяющего изменение нагруженности ряда основных узлов и агрегатов автомобиля по сравнению с так называемой классической схемой компоновки. Рассматривая вопросы компоновки автомобилей с точки зрения обеспечения одного из важнейших услбвий надежности, а именно выполнения ими своих функций в течение заданной наработки, необходимо отметить особое влияние компоновки на управляемость и проходимость автомобиля в реальных эксплуатационных условиях.

Правильный выбор и согласование характеристик силового агрегата, трансмиссии, подвески и других узлов определяют нагрузочные режимы работы деталей автомобилей, что оказывает непосредственное влияние на их надежность. Поэтому очень важно на стадии проектирования использовать расчетный метод исследования тягово-скоростных качеств автомобилей и характеристик подвески, с помощью которого, применяя ЭВМ, можно определить оптимальные мощность двигателя, передаточные числа трансмиссии и характеристики подвески.

Критерием для установления оптимальных значений этих параметров являются минимальные суммарные народнохозяйственные затраты на проведение заданного объема транспортной работы в реальных условиях эксплуатации. Поскольку именно узлы определяют потенциальную надежность автомобилей, их проектирование является наиболее ответственным этапом создания автомобиля.

Высокая надежность узлов достигается также при широком использовании стандартизованных, нормализованных, унифицированных элементов.

Этому способствуют разработанные типажи автомобилей и параметрических рядов основных узлов, используемых на различных автотранспортных средствах в большом диапазоне их грузоподъемности. Пределы изменения выходных параметров узлов в процессе эксплуатации должны быть достаточно широкими.

При необходимости режим работы узла может быть облегчен за счет смягчения влияния окружающей среды например, уменьшения числа и продолжительности пиковых нагрузок.

Решение этой задачи усложняется тем, что в каждой новой модели автомобиля конструктор стремится реализовать все возрастающие эксплуатационные требования. Поэтому исключительно важно использование отработанных заранее узлов, проверенных на предыдущих серийных моделях элементов конструкций деталей, обеспечивающих высокую надежность узлов. Чаще это относится к узлам, от которых зависит безопасность движения и безотказность которых должна быть выше, чем других узлов.

Примером такого резервирования является осуществление раздельного привода тормозных механизмов передних и задних колес, что наплавка износостойких аварийный отказ системы при отказе одного из приводов.

Помимо правильного выбора размеров сопряженных деталей, следует тщательно подбирать для них материалы и использовать наиболее эффективные технологические методы упрочнения и повышения износостойкости трущихся поверхностей.

Оптимальные соотношения этих свойств устанавливаются в результате тщательных расчетно-исследовательских и опытно-конструкторских работ. Учитывая, что предельное состояние автомобиля в целом наступает при достижении реферат состояния рамы грузового или легкового автомобиля и автобусаотработка их конструкции наплавка износостойких слоев реферат быть особенно тщательной.

Так, например, на вилке и трубе карданного вала выбивают стрелки, которые должны слоев при сборке совмещены, чтобы исключить нарушение балансировки и возникновение вибраций, приводящих наплавка износостойких слоев реферат увеличенным нагрузкам на подшипники и к изгибу вала. Применением уплотнительных манжет и колец из материалов, не теряющих эластичность при изменении температуры окружающей среды и не стареющих длительное время, для уплотнения фланцевых и резьбовых соединений — герметиков реферат типов.

Для обеспечения минимальной трудоемкости ТО и ремонтов автомобиля в эксплуатации в конструкции необходимо предусматривать:.

Надежность автомобиля в значительной степени зависит от качества изготовления деталей. На стадии производства автомобиля использование прогрессивных технологических процессов создает условия не только для стабильного и бездефектного изготовления деталей и сборочных единиц в соответствии с требованиями конструкторской документации, но и способствует повышению их долговечности. Поэтому на всех стадиях проектирования и подготовки изделия к производству задачей конструктора совместно с технологическими службами является тщательная отработка конструкции на технологичность.

Технологичность конструкции изделия — это совокупность ее свойств, обеспечивающих минимальные затраты труда, средств, материалов и времени при технической подготовке производства, изготовлении, эксплуатации и ремонте. Она оценивается. Повышение качества изделий в большинстве случаев связано с повышением точности обработки и сборки деталей.

Изготовление деталей по более высокому квалитету точности связано с большими трудоемкостью и затратами на оборудование, что увеличивает себестоимость изделия. Но при этом обеспечиваются более высокая точность сопряжений, постоянство характера этих сопряжений для большой партии деталей и узлов при их серийном или массовом выпуске, более благоприятные условия для работы сопряженных деталей, а в конечном итоге — высокие реферат показатели машин.

Изготовление деталей по расширенным допускам проще, наплавка износостойких слоев реферат, но обусловливает снижение их гарантированной точности и, следовательно, долговечности машин.

Таким образом, задача конструктора и технолога — рационально на основе технико-экономического анализа разрешать противоречия между эксплуатационными требованиями и технологическими возможностями исходя прежде всего из выполнения эксплуатационных требований.

При таком анализе должны учитываться все элементы затрат, включая затраты на разработку, на производство и связанные с эксплуатацией изделия. При проектировании необходимо устанавливать соответствующие функциональному назначению детали или сборочной единицы рациональные квалитеты классы точности и чистоту обработки, предельные отклонения формы и расположения поверхностей. Например, зубчатые колеса, изготовленные с небольшой точностью, не могут работать при высоких скоростях вращения, так как при этом в передаче возникают дополнительные ударные нагрузки.

Обеспечение заданных точности изготовления, геометрической формы и шероховатости поверхностей сопряженных деталей способствует повышению надежности подшипниковых узлов и износостойкости опорных поверхностей, в частности при заданной шероховатости нагруженных валов — необходимого сопротивления их усталости. Предельное состояние деталей в большинстве случаев вызывается недостаточной износостойкостью, во многом зависящей от принятой технологии их изготовления.

К основным технологическим факторам, оказывающим наибольшее влияние на износостойкость, относятся: качество материала детали, особенно ее поверхностного слоя; шероховатость поверхностей трения; точность размеров и геометрической формы; качество сборки. При правильно назначенных и выполненных перечисленных факторах увеличение износостойкости может быть достигнуто за счет поверхностного упрочнения деталей автомобилей.

Методы упрочнения различны: поверхностное пластическое деформирование дробеструйная и пескоструйная обработка, накатывание, волочение, калибрование, центробежно-шариковая обработка и упрочнение взрывом и др. Широкое распространение получили в автомобилестроении методы химико-термической обработки цементация, азотирование, борирование и др.

Для повышения надежности деталей автомобилей используют, например, следующие технологические методы обработки. Для зубчатых колес и валов ведущих мостов, коробок передач и раздаточных коробок применяют химикотермическую обработку — цементацию высокотемпературное насыщение низкоуглеродистых сталей углеродом и закалку.

Такой обработке подвергаются детали из высоколегированных сталей. Так, например, для зубчатых колес и валов коробок передач иногда применяют сталь 15ХГН2ТА, цементацию производят на глубину 0, Установлены и нормы на размер зерна.

Для зубчатых колес главной передачи автомобилей Минского автозавода применяют сталь 20ХНЗА, цементацию производят на глубину 1, При цементации и закалке в результате структурных и термических превращений в цементованном слое возникают значительные остаточные напряжения.

Этот метод химико-термической обработки при высокой твердости поверхности зуба и относительно вязкой его сердцевине обеспечивает высокую износостойкость и изгибную и контактную прочность. Шевингование зубьев цилиндрических шестерен способствует повышению чистоты поверхности зубьев, устранению погрешностей профиля и размеров зубьев.

Однако более существенным резервом повышения долговечности зубчатых колес является применение зубошлифования вместо чаще всего используемого шевингования. Кроме того, для уменьшения концентрации нагрузки зубьям цилиндрических колес придают бочкообразную форму, при которой толщина зуба уменьшается от середины к торцам например, у зубчатых колес главной передачи автомобилей КрАЗ —.

Бочкообразная форма зуба дает возможность стабилизировать пятно контакта в средней части зубьев и тем самым увеличить долговечность передачи за счет уменьшения контактных напряжений и напряжений при изгибе зубьев, улучшить их приработку, уменьшить шум во время работы. Применяют также упрочнение шестерен с помощью поверхностного наклепа методом дробеструйной обработки изгибная прочность зубьев шестерен повышается на В немалой степени долговечность зубчатых колес зависит от методов получения заготовок.

Так, при изготовлении зубчатых колес методом горячей накатки прочность зубьев повышается на Для шлицевых соединений валов трансмиссии обеспечивают высокую точность их изготовления, особенно размеров по центрирующему диаметру шлицев, поскольку увеличение зазора в этом соединении приводит к увеличению скорости их изнашивания. Эффективным является разработанный на Минском автозаводе метод чистового продольного накатывания прямобочных шлицев в отверстиях и на валах с помощью шлиценакатных устройств и многороликовых раскатников.

В процессе такой обработки деталей карданных валов высота микронеровностей боковых поверхностей зубьев уменьшается до 6, На накатанных поверхностях разность толщин зубьев и непараллельность их боковых поверхностей в поперечном сечении находятся в пределах 0, После термической обработки, осуществляемой вслед за накатыванием, толщина зубьев и точность их реферат сохраняются. Износостойкость их зависит от твердости шлицев деталей, входящих в сочленение.

Методы поверхностного пластического деформирования ППДотносящиеся к наиболее прогрессивным технологическим процессам современной реферат обработки, обеспечивают получение заданной шероховатости поверхностей и одновременно — упрочняющего эффекта. Образующиеся при этом микронеровности скругленной формы способствуют увеличению площади несущей поверхности и, соответственно, уменьшению давления в зоне контакта трущихся пар, а образование рельефа с большими радиусами выступов и впадин наплавка износостойких слоев реферат удержанию смазочного материала между трущимися поверхностями.

Упрочнение деталей методами ППД происходит за счет наклепа, при котором в поверхностном слое детали образуются остаточные напряжения сжатия и повышается его твердость. Обработке ППД подвергаются стальные детали с твердостью до Все большее применение для деталей автомобилей находит лазерное и электронно-лучевое термоупрочнение.

При этом на каждую поверхность под шестерню или сателлит в виде моя будущая профессия парикмахер шириной Лазерная и электронно-лучевая обработка используется также для упрочнения поршневых колец наплавка износостойких слоев реферат канавок для них, шаровых шарниров, седел клапанов, толкателей и других деталей.

Твердость упрочненного слоя деталей составляет Лазерное и электронно-лучевое термоупрочнение обеспечивает значительное повышение износостойкости стальных и чугунных деталей по сравнению с нормализованными или не обработанными термически поверхностными слоями, но не дает существенного уменьшения степени изнашивания по сравнению с деталями, поверхностные слои которых подвергаются нитроцементации, цементации, и даже качественной закалке ТВЧ.

Дробеструйная обработка листов рессоры с одной или двух сторон обеспечивает повышение долговечности рессоры за счет создания остаточных напряжений сжатия. Для упрочнения скользящего конца рессоры на ЗИЛе, например, производится электротермическая обработка листов рессоры, обеспечивающая получение высокой твердости поверхности То же достигается лазерной или электронно-лучевой обработкой. Однако обеспечить реальное повышение долговечности рессорного узла можно лишь при увеличении износостойкости не только коренных листов, но и работающих в паре с ними вкладышей опоры рессоры.

Наплавка износостойких слоев реферат 3150

Более эффективно здесь применение плазменного и газопламенного напыления различных самофлюсующихся материалов с последующим их оплавлением. Пальцы ушка задней рессоры, упрочненные нанесением износостойкого материала, имеют повышенную почти в 4 раза износостойкость по сравнению с пальцами, поверхность которых закалена ТВЧ. Одновременно должна быть увеличена твердость втулки до Эффективным методом повышения износостойкости деталей машин является высокотемпературное напыление на поверхности самофлюсующихся сплавов с последующим их оплавлением.

Исследования показали, что износостойкость напыленного и оплавленного покрытия из самофлюсующихся сплавов в условиях абразивного наплавка износостойких слоев реферат в Этот метод используется, в частности, для напыления поверхности зева буксирного крюка автомобилей Минского автозавода, что обеспечило не менее чем четырехкратное увеличение долговечности крюка по сравнению с подвергавшимся ранее объемной закалке и отпуску.

Применение самофлюсующихся порытий весьма эффективно и для повышения износостойкости шарниров тяг привода рулевого управления. Износостойкость упрочненных таким методом шаровых пальцев и сухарей в 3, Приведенные примеры только иллюстрируют возможности технологических методов повышения надежности деталей автомобилей, но, конечно, не дают полного освещения этого направления.

Только совместная работа конструктора и технолога, правильная организация этой работы на всех стадиях разработки, изготовления и эксплуатации автотранспортных средств у потребителя позволяет изыскать оптимальные пути обеспечения необходимой надежности автомобилей. Опыт передовых предприятий автомобильной промышленности показывает, что наибольший эффект достигается, если деятельность всех служб предприятия — технических, контроля, стандартизации, метрологии и, конечно, производственных подразделений — будет подчинена решению этой важнейшей народнохозяйственной задачи.

Одно из ведущих мест в этой работе, как правило, принадлежит конструкторско-экспериментальным отделам или управлениям. Карбонитрация используется для повышения износостойкости и усталостной прочности деталей, а в сочетании с оксидированием, и для увеличения их коррозионной стойкости. Во многих случаях эта технология является выгодной альтернативой таким процессам, как поверхностная закалка, гальваническое хромирование, цементация, нитроцементация и.

Поскольку данный процесс предполагает одновременное насыщение как азотом, так и углеродом, то в поверхностном слое металла образуются карбонитридные фазы, которые являются более пластичными и не имеют такой хрупкости, как чисто нитридные, получаемые при газовом азотировании, являющимся наиболее близким аналогом описываемого метода.

Среди наплавка износостойких слоев реферат технологий низкотемпературного упрочнения, он является наиболее экономичным процессом, так как при одинаковых требованиях к толщине упрочненного слоя в 5 и более раз сокращается длительность насыщения до 0, ч, вместо чпо сравнению с газовым азотированием. Технология карбонитрирования позволяет упрочнять поверхность наплавка износостойких слоев реферат практически из любых марок стали и чугуна. Толщина упрочненного слоя для перлитных сталей гарантированно составляет от 0,3 до 0,6 мм, наплавка износостойких слоев реферат высоколегированных и специальных сталей — порядка 0,1 мм, но при этом слой получается очень твердый и значительно повышает их усталостную прочность и износостойкость.

Преимущества процесса карбонитрации:. Один из важных аспектов — возможность упрочнения изделий из недорогих низкоуглеродистых сталей типа стали 20, 40, 45которые практически не азотируются традиционным методом. При этом в процессе карбонитрации им можно придать высокую поверхностную твердость от 45 до 60 HRCсоответствующую свойствам более дорогих и сложных в обработке марок сталей. Также данный метод хорошо применим и для обработки высоколегированных коррозионностойких сталей.

Поскольку на их поверхности имеется пассивирующая пленка, состоящая из оксидов хрома и других легирующих элементов, традиционное газовое азотирование таких сталей проходит с большими сложностями, а для отдельных марок данный процесс невозможен в принципе. Еще один существенный довод в пользу применения данной технологии заключается в том, что карбонитрация — это, по сути, финишный процесс. При других методах повышения поверхностной прочности деталей необходимо предусматривать припуск на последующую механическую обработку, поскольку при упрочнении происходит определенное изменение размеров или деформация, которые, как правило, необходимо компенсировать последующей шлифовкой.

После карбонитрации такого не наблюдается: рядовые детали могут эксплуатироваться без дополнительной мехобработки, а более ответственные — после полировки хонингования на глубину мкм. Благодаря высокой равномерности нагрева, обеспечиваемой в расплаве солей, коробление и деформация деталей в процессе карбонитрации исключены при условии проведения соответствующим образом предварительной термообработки — стабилизирующего отпуска, снимающего напряжения после мехобработки.

Еще одной особенностью данной технологии является возможность обработки деталей с частичным погружением, когда необходимо упрочнить только определенный участок, что в газовой азотировочной печи или при цементации, нитроцементации реализовать практически невозможно. Наличие полимера вызывает изменения в технологии электроконтактной наплавки и оказывает влияние на наплавка износостойких слоев реферат получаемых покрытий.

Влияние количества полимера и рабочего давления наплавки на электросопротивление было изучено С. Андроновым [3]на примере ППЛ, содержащих распыленный порошок железа ПЖ-3 с частицами размером до 0,8 мм. Присутствие полимерных оболочек и эластичных перемычек между частицами металла вызывает значительное повышение исходного удельного электросопротивления ППЛ по сравнению со свободным порошком.

Наплавку ППЛ проводили шовным методом эссе о себе внутреннюю поверхность чугунных деталей диаметром мм.

Длительность паузы наплавка износостойких слоев реферат импульсами тока составляла 0,08.

Наплавочные электроды Т-590 и Т-620 СпецЭлектрод.

Остальные параметры режимов наплавки приведены в таблице 1. Формирование наплавленного слоя при электроконтактной наплавке ППЛ происходит в соответствии с законами порошковой металлургии. При наплавке ППЛК на режиме 1 увеличение давления приводит к монотонному снижению пористости наплавленного слоя.

Это объясняется тем, что при малом давлении ролика деформация ППЛ затруднена см. Реферат обусловлено наличием несущей способности полимерных мостиков, соединяющих частицы порошков. При увеличении давления до 12 — 15 МПа несущая способность снижается, так как начинается процесс деформации, и разрушения наиболее нагруженной части этих мостиков, который практически заканчивается при 33 — 50 МПа с ликвидацией воздушных пор, т.

В результате между роликом и деталью остается слой в четыре—восемь частиц. Устойчивость под давлением толстых слоев ППЛ с хлопьевидными частицами весьма высока по причине неправильности формы этих частиц и высокой шероховатости их поверхности. Использование ППЛ вместо несвязанных ПМ позволяет увеличить толщину слоя, заключенного между сварочным роликом и деталью, в условиях приложения рабочего давления 50 — 75 МПа для хлопьевидных частиц в 1,1 — 1,5 раза, а для округлых частиц — в 2 — 3 раза.

Таким образом, при наличии между частицами порошковых материалов упругого эластичного полимера, прочно соединенного с ними, значительно повышается устойчивость этих частиц к реферат перемещению при сжатии.

ППЛ всех исследованных составов и толщин под наплавка роликов не разрушаются на отдельные фрагменты, а остаются единым телом. Все сказанное о нагреве ПМ реферат психология людьми наплавке относится к ППЛ, однако, при этом надо учитывать ряд особенностей. Во время наварки ППЛ нагревается и вокруг наплавляемого участка, полимер в этой зоне подвергается термической деструкции, частицы порошковых материалов оказываются свободными от полимерных связей и уносятся охлаждающей водой.

Кроме того, масса наплавленного слоя меньше массы наплавленной ППЛ на величину, равную массе полимера. При наварке полимер частично сгорает и образует газы и дым, которые необходимо удалять при помощи, приточно-вытяжной вентиляции. Другая часть полимера выдавливается из зоны сварки в виде кашеобразной массы.

Выделение газов при наварке в некоторых условиях приводит к повышению пористости наплавленного слоя. Поры в покрытиях распределяются неравномерно: наименьшая пористость наблюдается в зонах наибольшего реферат. С ростом удельного сварочного тока наблюдается интенсивный рост пористости наплавленного слоя. Аналогичный процесс наблюдается и при наплавке ППЛК слоев. Таким образом, рост интенсивности и уровня теплового воздействия на ППЛ ведет к увеличению пористости наплавленного слоя.

Это явление обусловлено повышением давления газов и наплавляемом слое при увеличении интенсивности тепловыделения. При наплавка износостойких слоев реферат высоком содержании полимера количество выделяющихся газов таково, что они не успевают выходить из наплавляемого слоя и препятствуют замыканию пор. Эксперименты по определению прочности на срез наплавленного слоя и основного металла показали, что после наплавки с наименьшими значениями давления, удельного тока и длительности импульсов разрушение происходит по поверхности соединения детали и наплавленного слоя, а после наплавки на всех остальных режимах наплавленный слой отделялся с вырывом материала детали.

Металл ЗТВ частично отбеливается и частично закаливается. По мере роста уровня термического воздействия на деталь толщина упрочненного слоя чугуна увеличивается. Разрушение при испытаниях происходило по границе упрочненной зоны. Дальнейший рост тока приводит к некоторому снижению прочности соединения в связи с тем, что в данных условиях охлаждения износостойких увеличении тепловложения не обеспечивается требуемая для закалки скорость охлаждения.

Сколько стоит написать твою работу? Работа уже оценивается. Ответ придет письмом на почту и смс на телефон. Для уточнения нюансов. Мы не рассылаем рекламу и спам. Нажимая на кнопку, вы даёте согласие на обработку персональных данных и соглашаетесь с политикой конфиденциальности.

Покрытия, полученные наплавкой, характеризуются отсутствием пор, высокими значениями модуля упругости и прочности на разрыв. Плавящиеся сварочные проволоки, стержни и пластины. Клапаны двигателя внутреннего сгорания. Сварку и наплавку применяют для устранения износа поверхности, при поломке деталей и устранении трещин. Вероятность события принято выражать положительным числом от нуля до единицы.

Спасибо, вам отправлено письмо. Проверьте почту. Если в течение 5 минут наплавка износостойких слоев реферат придет письмо, возможно, допущена ошибка в адресе. В таком случае, пожалуйста, повторите заявку. Если в течение 5 минут не придет письмо, пожалуйста, повторите заявку. Отправить на другой номер? Сообщите промокод во время разговора с менеджером. Промокод можно применить один раз при первом заказе.

Тип работы промокода - " дипломная работа ". Электроконтактная наплавка ВВЕДЕНИЕ Развитие современного машиностроения характеризуется повышением эксплуатационных параметров работы машин, в результате чего использовавшиеся ранее технологические процессы и материалы часто не отвечают возросшим требованиям надежности и долговечности. Схема установки электроконтактной наплавки: а — начальное состояние; б — наплавка износостойких слоев реферат состояние; 1 — прерыватель тока; 2 — трансформатор; 3 — наплавляющий ролик, 4 — амортизатор; 5 — присадочная проволока; 5 — образец Технологические варианты наплавки Основная технологическая схема.

Сколько стоит написать твою работу?

Основная технологическая схема электроконтактной наплавки 1 — наплавляемая деталь, 2 — наплавленный металл; 3 — присадочная проволока, 4 — наплавляющий ролик; 5 — трансформатор, 6 — прерыватель тока При наплавке очередного витка присадочная проволока вследствие деформации контактирует с ранее наплавленным валиком.

Двухзаходная схема наплавки: а — наплавка валика первого захода, б — наплавка валика второго захода Валик в зазоре между наплавленными витками наплавляют при силе тока несколько большей, чем сила тока наплавки первого валика, вследствие необходимости нагрева поверхностного слоя металла уже наплавленных соседних витков для соединения их наплавка износостойких слоев реферат наплавленным валиком. Схема наплавки в высаженную канавку: а — схема электромеханической высадки: б — схема электроконтактной наплавки; 1 — деталь; 2 —высаженная канавка; 3 — высаживающая пластина; 4 — прерыватель тока; 5 — наплавленный валик присадочного металла; 6 — наплавляющий ролик Реферат образом, при наплавке металла спиралевидными перекрывающимися валиками снижение усталостной прочности неизбежно.

Технологические варианты наплавки При упрочнении плоских поверхностей длинномерных деталей основной технологической схемой является прокатка порошкового слоя роликовым электродом рис. Таблица 1. Увеличение содержания полимера.

Страницы: 1 2. Похожие рефераты:. Плазменная обработка. Плазмотрон Общий наплавка износостойких слоев реферат плазменной обработки материалов низкотемпературной плазмой, генерируемой дуговыми или высокочастотными плазматронами. Принцип действия плазменных горелок. Способы газовой стабилизации, теплоизоляции и сжатия дуги. Основные виды плазмотронов. Сварка Анализ вариантов и выбор способа изготовления с учётом свариваемости.

Характеристика изделия. Технологическая карта. Выбор сварочных материалов и сварочного оборудования. Расчёты расхода сварочных материалов. Расчёты и выбор параметров режима сварки. Твердые и сверхтвердые сплавы Твердые сплавы и сверхтвердые композиционные материалы: инструментальные, конструкционные, жаростойкие; их свойства и применение. Разработка методов восстановления редукторов. Разработка технологии восстановления. Редуктором называется передача или сочетание передач, установленных в картере или вписанных в другой агрегат.

Редуктор служит для снижения редуцирования угловой скорости и повышения крутящего момента. Он является основной частью механического передающего устройства от двигателя к реферат механизму и входит в состав гидромеханических, электромеханических и других сложных передач.

Принцип работы редуктора представлен на рисунке 1. Рисунок 1 — Работа редуктора анимация: количество кадров — 9, количество повторений неограничено, размер ,0 КБ. В общем случае редуктора состоят из корпуса, валов, зубчатых колес и стандартизированных элементов подшипников, шпонок и т. Образование и развитие неисправностей в машине объясняется действием объективно существующих закономерностей.

Неисправности машин появляются в результате постоянного или внезапного снижения физикомеханических свойств материала деталей, их истирания, деформирования, смятия, коррозии, старения, перераспределения остаточных напряжений и других причин, вызывающих разрушение деталей.

В большинстве случаев происходят изменения в сопряжениях — нарушения заданных зазоров в подвижных соединениях или натягов в неподвижных. Практически любая неисправность является следствием изменения состава, структуры или механических свойств материала, конструктивных размеров деталей и состояния их поверхностей.

Появление неисправностей обусловлено конструктивными, технологическими и эксплуатационными факторами. К конструктивным факторам относятся: расчетные нагрузки, скорости относительного перемещения, давления, материалы, их физико-механические характеристики и структура, конструктивное исполнение деталей и сборочных единиц, форма и величина зазоров или натягов в сопряжениях, макрогеометрия, шероховатость и твердость поверхностей, условия смазывания и охлаждения деталей.

Эксплуатационные факторы оказывают решающее воздействие на сохранение свойств элементов машин, обеспечиваемых их конструкцией и технологией изготовления. Неисправности деталей машин можно разделить на три группы: износы, механические повреждения и химико-тепловые повреждения. Характерные неисправности редукторов представлены на рисунке 2.

Износы деталей машин определяются давлением, циклическими нагрузками, режимом смазывания и степенью его стабильности, скоростью перемещения поверхностей трения, температурным режимом работы деталей, степенью агрессивности окружающей среды, качеством обработки и состоянием поверхностей трения и т.

В производственных условиях разработаны и реализованы десятки различных способов восстановления деталей, которые представлены на рисунке 3.

Сварка — это процесс образования неразъемного наплавка износостойких деталей или сборочных единиц путем их местного нагрева и или совместного деформирования, в результате чего возникают прочные связи между атомами молекулами соединяемых тел. Наплавка — процесс нанесения восстановительно-упрочняющего покрытия путем расплавления теплом пламени, дуги, тока, излучения и др.

Восстановительное покрытие получается за счет нагрева частиц порошка в зазоре, их оплавления и закрепления на восстанавливаемой поверхности. Способ позволяет совмещать во времени процессы нанесения покрытия и ППД. Электромагнитную наплавку можно совмещать со шлифованием абразивными частицами наносимого материала.

Область применения процесса - доклад о домохозяйках и упрочнение деталей с износом до 0,6 мм в мелко- и среднесерийном производствах с одновременным их поверхностным пластическим деформированием. Лазерная наплавкакак отмечает в своем исследовании Н. Сераева, - это "один из методов восстановления изношенных или повышения реферат новых деталей и механизмов машин, а также в аддитивных технологиях для синтеза изделий путем послойного наращивания материала на подложке DMD " Сераева Н.

Лазерная наплавка создает на поверхности изделия плакирующий слой из порошкового материала с проплавлением его посредством лазерного луча. Он имеет ряд преимуществ перед другими источниками нагрева: - дозируемая энергия; - возможность локальной обработки поверхности; - отсутствие термических поводок, минимизация зоны термического влияния Наплавка износостойких слоев реферат ; - возможность обработки деталей больших габаритов благодаря высокой производительности слоев - быстрый нагрев и остывание наплавляемого материала; - образуемая ультрадисперсная структура покрытия эффективно противостоит процессам коррозии и эрозии; - возможность обработки на нужную глубину; - минимальное перемешивание основного и наплавляемого материала Сераева Н.

Лазерная наплавка применяется в случае, если зона термического влияния должна быть минимальной. Такой обработке подвергаются крестовины карданного вала жесткий допуск на перпендикулярность осей и рубашки вала тонкостенная. Кроме того, она может применяться для обработки особо подверженных износу деталей с большими габаритами.

Для нанесения порошка применяют коаксиальные, четырехструйные и латеральные Наплавка износостойких слоев реферат Lester. New Systems for laser cladding. Если в соплах первых двух типов луч лазера наплавка износостойких слоев реферат поток порошка соосны, то для реферат декларация независимости типа их оси не совпадают. Преимуществом латерального сопла является возможность формирования широких порошковых струй, удобных для наплавки на большую площадь поверхности, меньшее экранирование лазерного луча потоком порошка, относительная простота настройки и применения Marsel Dias da Silva, Knut Parters, Thomas Seefeld, Frank Vollertsen.

Большое количество исходных параметров делает процесс оптимизации трудоемким и вынуждает искать пути его поэтапного упрощения, наплавка износостойких слоев реферат.

Большую роль при формировании порошковых струй в наплавочной головке играет динамика потоков защитного и транспортного газов на выходе форсунки и вблизи подложки. Лазерный метод наплавки и его особенности Лазерная наплавка заключается в локальной подаче присадочного материала и кратковременном расплавлении материала основы. Высокая степень автоматизации управления процессом позволяет регулировать не только размеры расплавленных зон, но и термические циклы процесса.

Выделяют 3 основных способа создания покрытий лазерной наплавкой Третьяков Р. Состав шликера подбирают таким образом, чтобы он минимально влиял на состав будущего покрытия.

Нанесенную на поверхность заготовки пасту оплавляют лазерным лучом, последовательно сканируя всю поверхность. Для создания многослойного покрытия необходимо наносить слой шликера заново после каждого прохода.

  • Раскатывание резьб и создание гладкорезьбовых соединений.
  • Проектирование технологических процессов изготовления корпуса поглощающего аппарата Разработка технологического процесса.
  • Толщина упрочненного слоя для перлитных сталей гарантированно составляет от 0,3 до 0,6 мм, для высоколегированных и специальных сталей — порядка 0,1 мм, но при этом слой получается очень твердый и значительно повышает их усталостную прочность и износостойкость.
  • Давление пласта почвы, воздействие абразивной среды.
  • Метод пластического деформирования при ремонте деталей применяется не только для восстановления размеров изношен ных деталей, но и с целью повышения их прочности и долговечности.
  • Печная наварка.

Преимуществом метода является простота технологии и легкость конструкции необходимого оборудования, основные недостатки - высокая трудоемкость процесса и неравномерность покрытия по причине сил поверхностного натяжения жидкого металла.

Впрыск порошка в жидкую ванну качественно изменяет процесс наплавки, позволяя создавать как наплавка износостойких слоев реферат по толщине и химическому составу покрытия, так и композитные материалы с сохранением упрочняющей фазы.

Подача газопорошковой струи может осуществляться как сбоку относительно движения луча, так и навстречу. При этом формируемые валики будут иметь различную геометрию. Недостатком метода является несимметричность подачи порошка относительно направления движения даже при создании покрытий сканированием лазерного луча в плоскости.

Формирование такого симметричного равномерного конуса порошка - главная сложность данного метода. Коаксиальная наплавка - наиболее универсальный способ создания как однородных, так и композитных покрытий на плоских и трехмерных поверхностях. Процесс обеспечивает симметричность относительно направления наплавки, равномерность формирования валиков, высокие производительность и коэффициент использования присадочного материала в общем случае обработки сложных поверхностей.

Сложность коаксиальной подачи газопорошковой смеси является, пожалуй, главным недостатком системы коаксиальной наплавки. Необходимость разработки и создания покрытий что нанотехнология реферат повышенными свойствами возникает в различных областях современного машиностроения все чаще.

В целях экономии металла, используемого при производстве деталей, и снижения масс конструкций разрабатываются сплавы и покрытия, выполняющие строго определенные функции. Функциональные покрытия, в таком случае, - попытка инженеров максимально оптимизировать конструкцию, но уже не на уровне механики, а на более высоком уровне, учитывающем все внешние факторы, действующие на каждую деталь механизма в отдельности Григорьянц А. Композиционные материалы КМ - это материалы, образованные объемным сочетанием химически разнородных компонентов с четкой границей раздела между.

КМ характеризуются свойствами, которыми не обладает ни один из компонентов, взятый в отдельности. Основные направления использования КМ в производстве - создание покрытий с повышенными свойствами: 1 механическими; 2 коррозионно-стойкими; 3 жаростойкими; 4 антифрикционными; 5 износостойкими, 6 радиационно-стойкими и т.

Для доклад о произведении композиционных покрытий методами наплавки можно использовать как чистые, так и композитные порошки, представляющие собой смеси определенного состава в каждой частице порошка.

Композиционные составы, в соответствии с воспринимаемыми нагрузками, могут иметь различные архитектуры: - твердые частицы в мягкой матрице для упрочнения поверхности; - мягкие антифрикционные частицы в твердой матрице для повышения износостойкости; - высокопрочный каркас, заполненный пластичным материалом - износостойкость совместно с контактной прочностью; - равномерная смесь легких прочных частиц с тяжелыми каркасообразующими - для снижения удельной массы при сохранении прочности.

Детали, созданные из материала с такой архитектурой, имеют ресурс работы, значительно превосходящий ресурс деталей из наплавка износостойких слоев реферат.

Технология лазерной наплавки имеет большие перспективы в области прототипирования трехмерных деталей. На данный момент в мире разработаны и совершенствуются два основных принципа получения объемных деталей из металлических порошков: SLM Selective Laser Melting - выборочное лазерное спекание порошков.

Наплавка осуществляется послойно по предварительно нанесенному порошку в соответствии с заданным контуром обхода. Позволяет получать высокую точность изделий, но обеспечивает крайне низкую производительность.

Обеспечивает высокую производительность процесса, однако для достижения точности и расширения технологических возможностей требуются значительные ресурсы по проектированию трехмерной траектории обработки.

Оборудование, использующее перечисленные методы выращивания, к сожалению, изготавливается только зарубежными компаниями. Баумана, где впервые в стране внедрена в производство коаксиальная газопорошковая лазерная наплавка. Комплексы на базе отечественного оборудования позволяют решать различные задачи, в том числе выращивание деталей и нанесение покрытий. В настоящее время среди наиболее актуальных применений коаксиальной лазерной наплавки - восстановление изношенной или поврежденной геометрии металлических деталей машиностроительного производства.

При ремонте крупногабаритных наплавка износостойких слоев реферат сложной геометрии: валов, пресс-форм, литейных форм, инструмента и других деталей, лазерная коаксиальная наплавка позволяет сэкономить значительные средства благодаря экономии материала, времени на обработку и оборудования, задействованного в ремонте.

Плотность и прочность нанесенного при ремонте слоя не уступает основному материалу, а при специальном подборе присадочного порошка превышает ее значительно, что наплавка износостойких слоев реферат сказывается на ресурсе наплавка износостойких слоев реферат восстановленной детали Татаринов Е. Лазерная наплавка элементов запорной арматуры. Технические науки. Считаем целесообразным рассмотреть некоторые примеры восстановления деталей.

В любой операции восстановления лазерная наплавка является технологией нанесения покрытия того или иного состава. В связи с этим восстановление можно считать технологией нанесения покрытия или объема материала.

Наиболее частые повреждения в процессе эксплуатации литейных форм - изношенные кромки полуформ, сколы, смятия. Восстановление таких дефектов лазерной наплавкой возможно с высокой производительностью и хорошим качеством материала. Наплавленный слой может иметь повышенные свойства относительно основного материала, и тогда ресурс формы будет превышать ресурс нового изделия см. При ремонте станков токарно-револьверной группы наиболее частые дефекты - износ посадочных мест подшипников на валах см.

Восстановлена может быть практически любая поверхность на ступенчатом валу, вплоть до шпоночных пазов. При этом поврежденный паз заплавляется и вытачивается заново механической обработкой, а если шпоночные пазы необходимо сохранить без изменений, они могут быть защищены. Достоинством лазерной наплавки является то, что для любого вала можно подобрать режим, исключающий появление деформаций в восстановленной детали. Типовое повреждение сложной пресс-формы для литья пластика или резины - облом или скол тонкой стенки см.

Восстановить ее возможно только лазерной или электроннолучевой наплавкой, поскольку толщина стенки может составлять доли миллиметра при высоте в несколько миллиметров. Однако только лазерная наплавка позволяет обработать деталь любого размера без создания вакуума.